Sur le poste de moulage par injection sous pression, les fluctuations de température et des températures inégulières des préformes représentent des facteurs qui nuisent à la productivité. Lorsque le tunnel de chauffage ne fonctionne plus correctement, les rapports d’étirement deviennent instables, ce qui entraîne une augmentation des déchets. Il devient alors nécessaire de faire des efforts pour maintenir le fonctionnement normal de la ligne de production. En remplaçant l’élément de chauffage par un élément en quartz de 3000 W, on retrouve un contrôle optimal de la température, directement au niveau de la paroi de la préforme.
Ce qui est important Cet élément en quartz de 3000 W est conçu pour répondre aux exigences spécifiques du moulage par injection sous pression de matériaux en PET. Les ondes infrarouges à courte longueur d’onde permettent un réchauffement rapide, ce qui assure que le tunnel de chauffage atteint rapidement la température souhaitée et y reste. Le tube en quartz reste chaud et propre, assurant ainsi une production stable sur des milliers d’heures.
On obtient ainsi une densité spectrale uniforme sur toute la surface de la préforme, ce qui permet de maintenir la température du matériau dans la plage optimale, sans surchauffer la zone du col de la bouteille. De plus, l’adaptation est simple : les dimensions et les connecteurs sont compatibles avec ceux utilisés couramment, ce qui permet d’intégrer l’élément de chauffage directement dans les prises existantes, sans aucune modification.
Pourquoi c’est utile dans la pratique En installant cet élément en quartz de 3000 W dans des machines Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI ou Nissei ASB, on réduit le temps de chauffage tout en améliorant la stabilité de la température. En pratique, cela signifie moins de bouteilles rejetées en raison de défauts de qualité, ainsi que moins d’arrêts imprévus pour recalibrer la machine.
L’utilisation d’énergie diminue également, car l’élément de chauffage s’allume uniquement quand c’est nécessaire, ce qui rend son fonctionnement plus efficace que celui des anciens systèmes à halogène. De nombreuses usines constatent une réduction de 12 à 18 % de la consommation d’électricité liée au chauffage après ce remplacement.
De plus, la durée de vie de cet élément est longue – souvent plus de 5 000 heures, avec une perte minimale de performance. Cela permet de réduire les coûts de remplacement et de pannes. Sur une année, cela représente des économies réelles en termes de pièces, de main-d’œuvre et de déchets.
Les détails pratiques Avant de passer commande, vérifiez la tension électrique de votre machine ainsi que le type de prise. Les émetteurs en quartz ne supportent pas des tensions incompatibles, et la température des bornes doit rester dans les limites autorisées par la prise.
Planifiez le remplacement pendant une période d’arrêt programmée, afin de pouvoir vérifier l’alignement et l’état des réflecteurs. Des réflecteurs propres et un espace adapté entre eux permettent de diriger parfaitement la chaleur vers la préforme.
attendez-vous à un court temps d’adaptation pour ajuster les paramètres de chauffage. Une fois cela fait, le profil de chauffage reste stable.